Erfolgsgeschichten

Advancing forging solutions

Comforsa hat sich mit seinen Produkten eine Führungsposition auf dem internationalen Markt erarbeitet, indem man auf technologische Innovation mit Schwerpunkt auf das Design setzt. Ziel dieses Abschnittes ist die Verbreitung erfolgreicher Erfahrungen im Bereich Enginneering sowohl aus der Produktions- als auch aus der Managementperspektive zur Förderung von Know-how, Innovation oder kontinuierlichen Verbesserung im Unternehmen.

Fallbeispiel Caterpillar

Carterpillar, weltweit führendes Unternehmen für die Herstellung von Schwerlastlastwagen für den Tiefbau, ist einer der internationalen Kunden, mit dem Comforsa eine der längsten Geschäftsverbindungen pflegt. Comforsa ist eines der wichtigsten Schmiedeunternehmen für Kettenglieder für Fahrzeugantriebsstränge (Bagger, Kräne…) des amerikanischen Konzerns und gehört zur Lieferanten-Silberkategorie.

Kettenglieder sind bei der Fertigung der Antriebsstränge für Bagger und Traktoren entscheidend, da sie starken mechanischen Beanspruchungen ausgesetzt sind.

Die Technikabteilungen von Comforsa und Caterpillar haben beim Co-Engineering dieser Teile eng zusammengearbeitet, um diese im Rahmen eines Weiterentwicklungsprozesses technisch zu verbessern und allmählich die Konstruktions-und Fertigungsprozesse zu perfektionieren.

Innerhalb dieses Prozesses konnte Comforsa die Schmiedetoleranzen bis zum Net Forging genannten Grenzwert reduzieren. Die Toleranzen sind von ± 0,5 mm auf ± 0,175 mm gesunken. Dies ist ein erheblicher Fortschritt, denn aufgrund dieser niedrigen Toleranzwerte können unsere Kunden auf die maschinelle Bearbeitung ganzer Bestandteile der Kettenglieder verzichten und entsprechende finanzielle Einsparungen erzielen. Darüber hinaus haben die Comforsa-Techniker bei diesem Projekt eine Leistungserhöhung dieser Kettenglieder um 20% erreicht.

Comforsa kann auf eine leistungsstarke und innovative Technik- und F&E-Abteilung zurückgreifen, die stets kundenorientiert arbeitet und in der Lage ist, Co-Engineering-Projekte zu entwickeln, um technische Exzellenz sowie ein auf qualitativer und wirtschaftlicher Ebene optimales Produkt zu bekommen.

Meritor case

Meritor ist ein globaler Anbieter von Achsen, Bremsen und Federungslösungen für Erstausrüster sowie von Zubehör für den Transport und Industriebereich. Meritor bietet Dienstleistungen und Produkte für Hersteller von Nutzfahrzeugmaschinen, Anhängern, Bussen und Reisebussen sowie von Verteidigungsgeräten an.

In diesem Fall übernimmt Comforsa die meisten der größten Volumenprodukte: die Differentialgetriebe (Diffcases).

Nach einer engen Zusammenarbeit zwischen der technischen Abteilung von Meritor und der Forschungs- und Entwicklungsabteilung von Comforsa wurde eine neue Schmiede entwickelt, um die Schmierung zwischen den verschiedenen Elementen des Differentialgetriebes zu optimieren: Wellen und Zahnräder, wie beispielsweise das Lager.

Diese neue Technik verbessert die Haltbarkeit und Leistung aller Elemente, die das Innere der Differentialgetriebe ausmachen. Auf die gleiche Weise wurde auch eine Verbesserung der Abfallentsorgung erreicht, die als Verbesserung angesehen wird.

Schmitz Cargobull case

Schmitz Cargobull, deutscher Hersteller, ist einer der führenden Anbieter von Anhängern für Lkw im Nutzfahrzeugbereich. Ein führendes Unternehmen, führend auf dem europäischen Markt und Lieferant der weltweit führenden Nutzfahrzeugmarken.

Die technischen Abteilungen der beiden Unternehmen arbeiteten im Rahmen des Co-Engineerings zusammen, um eine optimale Konstruktion und Fertigung eines Großserienprodukts wie der Spindle-Spider zu erreichen: ein Bestandsteil des Fahrwerks “rotos“.

Es handelt sich bei diesem Produkt um ein Konzept von optimal aufeinander abgestimmten High-End-Komponenten, die eine perfekte Funktion zwischen ihnen erreichen: Achse, Lager, Bremsen und Bremsscheiben, Stoßdämpfer und Luftfedern haben nicht nur eine maximale Qualität, sondern auch Passform und am besten Funktion. Dies sorgt für eine bessere Kühlung der Bremsscheiben durch ein innovatives Lüftungssystem, das auf diese Weise erreicht wird:

  • Niedrigere Temperaturen im Radlager
  • Gleichmäßiger Verschleiß der Bremsbeläge
  • Leichter Bremsscheibenwechsel ohne Ausbau des Lagers
  • Minimiertes Unfallrisiko dank der RSP-Serie (Roll-Stability-Programm)
  • Geringeres Eigengewicht
  • Ständige Verfügbarkeit von Ersatzteilen

Der Fahrwerk “rotos“ kann unter anderem in Lieferwagen, Sattelaufliegern, Containertragwagen, Planen- und Plattformaufliegern, Kippanhängern, Anhängern mit Wechselfahrgestell, Wechselfahrgestellen mit Zentralachsen eingesetzt werden.

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