Casos de éxito
Advancing forging solutions
Comforsa lidera el mercado internacional a través de productos gracias a su compromiso por la innovación tecnológica con un fuerte componente de diseño. El objetivo de esta sección es hacer difusión de aquellas experiencias exitosas tanto desde la perspectiva productiva como de la gestión del ámbito de la ingeniería para promover el conocimiento, la innovación y la mejora continua de la compañía.
El caso de Caterpillar
Carterpillar, líder mundial en la fabricación de vehículos de gran tonelaje para obras públicas, es uno de los clientes internacionales con los que Comforsa tiene vínculos comerciales desde hace más tiempo. Comforsa es uno de los principales forjadores internacionales de mallas (links) por cadenas de tracción de los vehículos (excavadoras, grúas…) del grupo americano y goza de la Categoría Plata como proveedor.
Las mallas son esenciales para la fabricación de las cadenas de tracción de las excavadoras y tractores, ya que son partes sujetas a fuertes tensiones mecánicas.
Los departamentos técnicos de Comforsa i Caterpillar han trabajado conjuntamente en la coingeniería de estas piezas para mejorarlas técnicamente mediante un desarrollo continuo y, paso a paso, para perfeccionar los procesos de diseño y fabricación.
Dentro de este proceso, Comforsa ha conseguido reducir las tolerancias de forja al umbral que se denomina Net Forging. Estas tolerancias se han reducido de ± 0.5 mm a ± 0.1755 mm. Este es un importante paso hacia delante, ya que estas bajas tolerancias permiten a nuestros clientes prescindir de mecanizar partes enteras de las mallas, con los ahorros financieros que esto comporta. Además, y dentro del mismo proyecto, los técnicos de Comforsa han incrementado el rendimiento de estas mallas en un 20% comparado con las mallas convencionales.
Comforsa cuenta con un potente e innovador departamento técnico i d’I+D que siempre está orientado al cliente y está preparado para desarrollar proyectos de coingeniería para alcanzar la excelencia técnica y un producto que sea óptimo en términos de calidad y coste.
El caso de Meritor
Meritor es un proveedor global de soluciones de ejes, frenos i suspensiones para fabricantes de equipos originales y accessorios para el transport y el sector industrial. Meritor presta servicios y productos a fabricantes de maquinaria de camiones comerciales, remolques, autobuses y también maquinaria de defensa.
En este caso, Comforsa assume la mayor parte de producción de uno de los productos de mayor volumen: las cajas diferenciales (diffcases).
Después de una estrecha colaboración entre el Departamento Técnico de Meritor y el Departamento de Investigación i de Desarrollo de Comforsa, se ha conseguido desarrollar una nueva forja para optimizar la lubrificación entre los diversos elementos que forman la caja diferencial, como engranajes y ejes como el palier.
Esta nueva técnica mejora la durabilidad i el funcionamento de todos los elementos que componen el interior de la caja diferencial. Al mismo tiempo, también se ha conseguido una mejora considerable en la eliminación de residuos.
El caso de Schmitz Cargobull
El fabricante alemán Schmitz Cargobull es uno de los proveedores más destacados de remolques para camiones en el sector de vehículos comerciales. Es una empresa puntera, líder del mercado europeo y subministrador de las primeras marcas mundiales de vehículos comerciales.
Los departamentos técnicos de las dos empresas trabajaron conjuntamente mediante la coingeniería para conseguir el diseño y la elaboración óptima de un producto de gran volumen como es el Spindle-Spider: un componente del tren de rodaje.
La mejora de este producto se basa en diseñar y fabricar componentes de máxima calidad (ejes, rodamientos, trenes y discos de freno, amortiguadores y suspensiones neumáticas) para que encajen perfectamente y así optimizar su funcionamiento. Nuestro diseño también permite una mejor refrigeración de los discos de freno gracias a un sistema innovador de ventilación, que se consigue:
- Menores temperaturas en el rodamiento de rueda
- Desgaste uniforme de las pastillas de freno
- Fácil cambio de disco de freno sin extracción del rodamiento
- Riesgo minimizado de accidentes gracias al equipamento de serie del RSP (Roll-Stability Program)
- Menor peso propio
- Disponibilidad permanente de cualquier pieza de recambio
El tren de rodaje “rotos” se puede utilizar en vehículos de furgón, semiremolques, portacontenedores, semiremolques de lona y de plataforma, basculantes, remolques con chasis intercambiables, chasis intercambiables con ejes centrales, entre d’altres.